MASTERBATCH 2

¿Los masterbatch con que resinas plásticas son compatibles?

Nuestros concentrados en masterbatch son 100% compatibles con las siguientes resinas plásticas:

• Polietileno de Alta y Baja Densidad
• Polipropilenos de Diferentes Fluideces
• PVC‐Rígido y Flexibles
• Poliestirenos Cristales e Impactos

Existen factores que se deben considerar al seleccionar un pigmento para una resina plástica en particular, como son:

• La compatibilidad del color con la resina plástica.
• Temperaturas del proceso.
• El índice de blancura o amarillamiento de la resina.
• Temperaturas de residencia dentro de maquinaria.
• Uso final del producto a moldear.
• Tipo de molde.
• Proceso a emplear

¿Qué cantidad se debe usar de masterbatch?

Para nuestros pigmentos, las cantidades a dosificar dependen de la apariencia final deseada.

Procesos de Inyección:

Tonos Opacos: 15 gramos por kilo

Tonos Opacos Perlados: 15‐20 gramos por kilo

Tonos para PVC: 10 gramos por kilo

Procesos de Soplado:

Tonos Opacos: 20 gramos por kilo

Tonos Opacos Perlados: 20 gramos por kilo

Tonos para PVC: 10 gramos por kilo

Procesos de Extrusión:

Tonos Opacos: 15‐20 gramos por kilo

Tonos Opacos Perlados: 15‐20 gramos por kilo

Tonos para PVC: 10 gramos por kilo

Procesos de Rotomoldeo

Tonos Opacos: No funcionan

La información que se muestra aquí, debe ser tomada como cantidades recomendadas.

¿Los masterbatch pueden usarse en procesos de inyección?

Los masterbatch, generalmente son altamente compatibles con los procesos de inyección, sin embargo en tecnologías como inyección con colada caliente, hemos notado una gran dificultad en su uso, por que presentan una degradación del color y formación de puntos de carbonización por la temperatura a la cual es sometido el pigmento.

Es muy importante conocer si el proceso es de colada fría o colada caliente.

Se recomienda elaborar sus propias muestras y ensayos para determinar la viabilidad de su uso.

¿Los masterbatch pueden usarse en procesos de extrusión?

Se recomienda en la gran mayoría de los productos elaborados por extrusión, sin embargo existen productos que son elaborados con materiales especiales como por ejemplo: popotes con oruga que permiten estirar y regresar a su forma original el popote.

Se recomienda elaborar sus propias muestras y ensayos para determinar la viabilidad de su uso.

¿Los masterbatch pueden usarse en procesos de soplado?

Se recomienda en la gran mayoría de los productos elaborados por soplado, sin embargo por la naturaleza del proceso, se pueden presentar marcar algunas líneas de flujo sobre la superficie del envase.

Un factor que influye significativamente, es la configuración del husillo de la maquinaría, debido a que la gran mayoría están diseñados para trabajar con resinas sin color lo que puede ocasionar que se obtenga mala dispersión en el envase.

Se recomienda elaborar sus propias muestras y ensayos para determinar la viabilidad de su uso.

¿Los masterbatch que temperatura resisten?

Hablar de temperaturas de resistencia de un masterbatch de forma general, es muy ambigua. Aquí explicaremos las más significativas a tener en cuenta.

Temperatura General de Proceso

Es la temperatura promedio que tiene la maquinaria, desde la parte inicial hasta la parte final, donde una resina plástica pasa a un estado líquido para su moldeo. Nuestros pigmentos tienen  una resistencia térmica de 220°C antes de presentar signos de degradación.

Temperatura en Tiempo de Residencia

Es la temperatura y tiempo al que es sometido la resina y el pigmento entre la elaboración de una pieza y otra. El termino es más usado en los procesos de inyección, soplado y rotomoldeo.

Nuestros pigmentos tienen una temperatura y tiempo de residencia de 220°C – 30 segundos antes de presentar signos de degradación.

Temperaturas en Colada Caliente

Esta temperatura es variable en cada uno de los transformadores de plástico, por ello se recomienda elaborar sus propias muestras y ensayos para determinar la viabilidad de su uso.

¿Qué porcentaje tiene de color el masterbatch?

Nuestros concentrados de color con excepción del negro, blancos y deslizantes están formulados de la siguiente manera:

• 80% contenido en solidos totales (pigmentos y agentes minerales)
• 15% en resina plástica como vehículo.
• 5% en aditivos químicos como lubricantes, estabilizadores y antioxidantes

Esta composición, permite que sea compatible con diversas resinas plásticas como: poliestireno cristal, PVC entre otras.

¿Qué diferencia existe entre un pigmento y el masterbatch?

Existen numerosas diferencias que podemos citar para cada uno de ellos, por lo tanto solo nos enfocaremos en las más importantes.

Presentación:

La presentación de un masterbatch es en forma de pellets (gránulos) con respecto a un pigmento que es en polvo.

Limpieza en Uso:

El masterbatch provee un 100% de limpieza en su manejo con respecto al pigmento.

El pigmento provoca contaminación si no es manejado con el debido cuidado.

Aplicación:

Los masterbatch para colores opacos generalmente son aplicados de 15 a 20 gramos por kilo, para colores translucidos a 10 gramos por kilo.

Los pigmentos para colores opacos generalmente son aplicados entre 5 a 10 gramos por kilo, para colores translucidos a 1 gramo por kilo.

Desempeño:

El masterbatch tiene un trabajo mecánico adicional en su fabricación, incluso cuenta con una adición de aditivos químicos funcionales, por lo que los colores se encuentran mejor dispersados, el cual mejora sustancialmente la apariencia final del producto.

El pigmento puede presentar algunas dificultades es la dispersión del color, debido a que está condicionado al trabajo mecánico que le brinde la maquinaria que moldea el plástico, y no puede ser aditivado como un masterbatch.

Variación de Color:

El masterbatch cuenta con una forma física (pellets), que se mantiene sin cambio junto con la resina plástica durante el proceso de pigmentación y almacenamiento hasta ser empleado para su moldeo. Por lo que es muy difícil que se presente alguna variación de color.

El pigmento, tiene la desventaja llega a cambiar de tonalidad, dependiendo del tiempo de mezclado durante la pigmentación, por lo que se puede obtener diferentes resultados a 5,10 o 15 minutos de mezclado.

¿A qué le puede dar color un pigmento o un masterbatch?

Pigmentos:

En la formulación de nuestros pigmentos en polvo, se emplean materias primas que son utilizadas como ingredientes para impartir color a diferentes materiales y productos como: papel, telas, pinturas, tintas entre otros.

Nuestros productos, únicamente están enfocados a impartir color a las resinas plásticas que son moldeadas por la aplicación de calor y presión, llamadas termoplásticos.

Sin embargo, tenemos clientes que realizan artículos como: velas decorativas, artículos en resina poliéster, piezas en plastisol entre otros, es recomendable que realice sus propias muestras y ensayos para verificar la viabilidad del uso.

Masterbatch:

Estos concentrados de color únicamente son para impartir color a las resinas plásticas que son moldeadas por la aplicación de calor y presión, llamadas termoplásticos.

Ninguno de los pigmentos o masterbatch, deben ser empleados para la fabricación de productos comestibles ni que se encuentren en contacto con la piel directamente.

¿Qué es un masterbatch translucido para PVC?

Es un concentrado de color translucido, que es usado para compuestos de PVC cristales, es decir que permitan el paso de la luz.

Pueden ser empleados en PVC rígido y flexible sin modificar sustancialmente las propiedades físicas del compuesto en el proceso de moldeo.

Puede ser usado en la coloración de juguetes, envases para veladora, mangueras entre otros.

Éstos productos no pueden ser añadidos a resinas plásticas diferentes al PVC.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS POLÍMEROS

Para empezar a entender el comportamiento de un material es estudiar las propiedades mecánicas del mismo. Esto es, comprender cómo se va a comportar el material cuando está sometido a fuerzas mecánicas (o esfuerzos). Investiguemos entonces cuáles son las características que definen los parámetros importantes de los materiales poliméricos.

ENLACES O FUERZAS

Mantienen a los átomos y moléculas unidos, y son los grandes “culpables” de las propiedades mecánicas de los polímeros. Estos enlaces pueden ser entre átomos para formar las moléculas, o entre las mismas moléculas. En general, puede decirse que los enlaces primarios se asocian con las uniones interatómicas, y se resumen en tres tipos: iónico, covalente o metálico. Los enlaces secundarios se refieren a aquellos entre moléculas, y son mucho más débiles que los primarios. Son el enlace de Van der Waals y el puente de hidrógeno, y pueden ser inducidos o permanentes, es decir, durar por un tiempo o para siempre. Cuanto más débiles sean los enlaces entre moléculas, más bajas van a ser, por ejemplo, las temperaturas de fusión y ebullición.

Los polímeros son materiales compuestos de moléculas extremadamente largas con enlaces de Van der Waals y puente de hidrógeno. Cuanto más largas sean estas cadenas, más “pesadas” y capaces de unirse entre sí, más fuerza intermolecular y, por lo tanto, más probabilidad de que sean sólidos a temperatura ambiente.

¿Por qué las resinas que usan las impresoras 3D de esterolitografía son líquidas a temperatura ambiente?

Cristalinidad

Otro tema fundamental en los polímeros. Tal como dijimos en el artículo sobre materiales industriales, las cadenas poliméricas se parecen mucho a fideos muy largos. Cuando vemos en un microscopio una muestra de material de este tipo vemos que tiene partes muy “ordenadas” y rectas, llamadas zonas cristalinas y partes donde las cadenas no siguen una forma ordenada, sino que están entrecruzadas en forma rara, que se las llama zonas amorfas.

Pueden existir polímeros que se consideren amorfos y cristalinos, pero en la realidad siempre predomina una de estas.

Propiedades termomecánicas

Ahora sí, algo que les va a gustar: ¿cómo se comportan los polímeros ante los cambios de temperatura?

Termoplásticos: se ablandan al calentarse y se endurecen al enfriarse. Estos son procesos totalmente reversibles y pueden repetirse. En esto se basa el mecanismo de las impresoras 3D FDM, que funden el plástico que está en forma defilamento (sólido) a la temperatura necesaria, y lo van depositando donde lo indica el software utilizado. Una vez que baja la temperatura, el plástico solidifica en su nueva forma. ¿Cómo pasa esto? Al calentar, las fuerzas de los enlaces secundarios se debilitan (porque la movilidad molecular aumenta), y esto facilita el movimiento relativo de las cadenas adyacentes al aplicar un esfuerzo. Como este proceso es reversible, podemos decir que, hasta un punto (llamado “degradación”) ,es posible reutilizar este plástico y volver a extruirlo. O sea, si tengo desperdicio en una impresora 3D, y logro convertirlo en filamento de nuevo, puedo reutilizarlo en esta máquina.

Termorígidos (o termoestables): son los que, al calentarlos, sólo se logra que se endurezcan. Si sigo aumentando la temperatura, se llega a la temperatura de rotura de estos enlaces, degradando el polímero y haciendo que se rompa. Por lo general son más duros, resistentes y frágiles que los termoplásticos, pero tienen mejor estabilidad dimensional. Este tipo de plásticos, son las resinas que utilizan las impresoras 3D. Materiales que, por ahora, son imposibles de calentar y derretir.

Ahora bien, una pregunta muy importante es, ¿si usáramos un termoplástico en una impresora 3D de estereolitografía, podríamos “derretir” los soportes o las piezas fallidas, y reutilizarlas en la misma máquina?

La respuesta es NO ya que lo que sucede es que la polimerización es un proceso irreversible, sea cual sea el plástico que use.

Una impresora utiliza resina y polimeriza, reacción irreversible y que hoy se hace a partir de termorígidos. Por el contrario, la FDM usa termoplásticos que “derrite” y luego solidifica un polímero ya polimerizado.

Conclusión

Podemos reutilizar el plástico de las impresoras 3D FDM convirtiendolos en filamento que sea nuevamente insumo para este tipo de máquinas, pero no sucede lo mismo con las impresoras 3D de estereolitografía. Sin embargo, ¿por qué no moler los soportes o piezas falladas y usarlo como “relleno” para hacer filamento de la  en una matriz de algún termoplástico?

TU PRÓXIMO VEHÍCULO ¿SERÁ ELÉCTRICO?

La oferta de vehículos eléctricos de diferentes tipologías empieza actualmente a ser relevante, y el mercado crece así como las iniciativas de las grandes marcas automovilísticas. 

Los vehículos electricos son el futuro y parte del presente. Al utilizar un vehículo eléctrico se deja de contaminar. Sólo se contaminará para producir energía electrica o ni eso. Tesla Motors tiene disponibles en el mercado vehículos con hasta 500 km de autonomia. Recientemente han lanzado en Estados Unidos el powerwall (http://www.teslamotors.com/powerwall). Este dispositivo con un coste cercano a los 3000€, acerca los usuarios domesticos (y industriales) a la independencias energética. Al asociar unas placas solores al sistema de baterias puedes realisticamente ser independiente energéticamente. Creo que individualmente y colectivamente deberíamos apostar más por este tipo de soluciones que empiezan a ser economicamente rentables.

5 claves para que el vehículo eléctrico conquiste al ciudadano

Se habla mucho del éxito y del fracaso del vehículo eléctrico, interpretándose cifras y tendencias a gusto del interlocutor. Vamos a resumir, a nuestro juicio, los principales aspectos sobre la electromovilidad para que, nosotros como ciudadanos, contemos con información suficiente para que sea una opción en nuestra movilidad.

Como puedes ver en foros especializados con forococheselectricos y Tecmovía, en la actualidad hay ya disponible una oferta relevante de vehículos eléctricosde diferentes tipologías, como pueden ser motocicletas, turismos, furgonetas ó cuadriciclos. El mercado crece y cada día conocemos iniciativas de las grandes marcas automovilísticas en este sentido.

¡Las ventajas más evidentes respecto a los vehículos de combustión son las relacionadas con el coste de utilización y un nivel de emisiones mínimo!

Estas son las claves que debes conocer:

1. El vehículo eléctrico puro de baterías (VEB) resulta una clara alternativa para su uso en entornos urbanos y metropolitanos ya que los modelos actuales tienen una autonomía entre recargas completas de entre 100 y 150 Km, más que suficiente para los desplazamientos diarios de la mayoría de los residentes en zonas urbanas o sus alrededores.
2. Un elemento clave son las baterías y su potencia. La mayoría de los fabricantes garantiza una vida útil de las baterías referenciada a un número de ciclos de recarga completa (1.500 a 2.000) equivalente a un kilometraje de 160.000 a 200.000 Km o un mantenimiento de un nivel de capacidad a unos determinados años (un 80% de la capacidad inicial a 10 años). Existen también vehículos en los que se paga un alquiler periódico por la batería de forma que a cambio se garantiza contar siempre con un equipo de almacenamiento con buenas condiciones de capacidad.
3. Por otro lado existen ya modelos de vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV) o vehículos eléctricos de autonomía extendida (EREV) que permiten recorridos de grandes distancias ya que además de la carga de la batería (que permite una autonomía en modo puro eléctrico de entre 25 y 80 Km) cuentan con un motor de combustión.
4. El coste de utilización de los vehículos circulando con la energía de sus baterías alimentadas mediante un punto de recarga es muy bajo en comparación con un vehículo con motor de combustión (entre 1,5 y 2 € / 100 Km del primero por un mínimo de 7,5 € / 100 Km del segundo para automóviles de turismo o similares). Hay que tener en cuenta que el mayor ahorro se produce en recorridos urbanos ya que las baterías tienen más posibilidades de recargarse en las situaciones de frenado y el consumo de los vehículos de combustión resulta más elevado.
5. Además, el nivel de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) de los vehículos eléctricos es nulo a nivel local (y sólo un 20% del de un vehículo de combustión a nivel global según la estructura de las centrales que generan la electricidad). Por otro lado, su nivel de emisiones sonoras es muy reducido.

Y con respecto al precio de estos vehículos, aunque superior a los de combustión, estamos observando movimientos a la baja, que junto a medidas gubernamentales de discriminación positiva y de impulso a las infraestructuras de recarga, hará que se hable del coche eléctrico como aquél anhelo que no pudo ser.

Bibliografía:

https://creator-space.basf.com/content/basf/creatorspace

http://www.ecointeligencia.com/2013/10/5-claves-vehiculo-electrico

Escrito por: Rocío Machuca Carrada

Los plásticos en el automóvil

El uso de los plásticos en la fabricación de piezas para el automóvil aumenta cada día más, las características de estos materiales, su coste económico y su reciclabilidad, son puntos importantes a tener en cuenta por los constructores a la hora de realizar el diseño y elegir el material con el que fabricar determinadas piezas.

El uso de los plásticos en la fabricación de piezas para el automóvil aumenta cada día más, las características de estos materiales, su coste económico y su reciclabilidad, son puntos importantes a tener en cuenta por los constructores a la hora de realizar el diseño y elegir el material con el que fabricar determinadas piezas.

El uso de los plásticos en la fabricación de piezas para el automóvil aumenta cada día más, las características de estos materiales, su coste económico y su reciclabilidad, son puntos importantes a tener en cuenta por los constructores a la hora de realizar el diseño y elegir el material con el que fabricar determinadas piezas.

La utilización de los plásticos (polímeros) en la fabricación de los vehículos, es cada vez más frecuente. El acero, material utilizado tradicionalmente, va siendo desplazado por otros materiales para la fabricación de determinadas piezas, que poco a poco van aumentando en número, y para las cuales, en muchas ocasiones se elige el plástico como material más adecuado.

Los factores que se tienen en cuenta a la hora de diseñar un vehículo van evolucionando con el tiempo, así como los materiales utilizados, que van ofreciendo nuevas características técnicas y nuevas aplicaciones. Los nuevos plásticos o la mejora de los existentes a través de aditivos y combinaciones entre ellos, así como las nuevas tecnologías de su transformación, amplían cada día el número de usos de los plásticos, ya no sólo hablando del automóvil, sino de muchos otros productos pertenecientes a otros sectores, como la construcción, el hogar, el textil/calzado, etc.

En la actualidad, uno de los factores más importantes del diseño de vehículos, a parte del aspecto económico, es la constante de los fabricantes de automóviles en la reducción del peso. Dentro de los materiales menos pesados que el acero, la elección de los constructores ha sido el aluminio y el plástico. De esta forma, piezas habitualmente fabricadas con acero, empiezan a ser fabricadas con estos materiales, un ejemplo lo encontramos en las aletas delanteras de plástico (Renault Clio ‘98 y ‘01, Peugeot 307, Renault Scenic), y los capós de aluminio (Peugeot 307, Opel Vectra C), llegando incluso a la fabricación de la estructura completa de un vehículo en aluminio (Audi A8, Audi A2, BMW Z8). También hemos de recordar que piezas como el panel de instrumentos o los paragolpes delantero y posterior ya solo se conciben en materiales plásticos.

Existen otros factores que también influyen en la decisión del material a utilizar, entre las que se encuentran las propias características que ofrece el material, las posibilidades de diferentes diseños o formas geométricas más o menos complicadas, el aumento de la protección contra la corrosión, la disponibilidad de medios adecuados para trabajar con los materiales y la posibilidad de su reciclaje e impacto medioambiental, en los que ha jugado un papel importante la Directiva sobre tratamiento de Vehículos Fuera de Uso (VFU).

Actualmente, la utilización de plásticos en un vehículo se sitúa alrededor de un 17% (180Kg), en base al peso del vehículo y considerando un vehículo de tamaño medio (se hablaría de un 14%, si no se incluyesen los neumáticos). Se prevée que este valor aumente en el tiempo, según los estudios realizados y en vista de los avances en el campo de la transformación de plásticos, que permitirán fabricar piezas cada vez más complejas, con plásticos de elevadas prestaciones y a un coste económico aceptable.

Piezas de plástico

Al hacer un estudio de los tipos de materiales utilizados en la fabricación de las piezas que componen un vehículo, nos encontraríamos que aproximadamente más de un 70% del peso del vehículo correspondería a materiales metálicos, y un 14% serían materiales plásticos.

La distribución de estos plásticos según diferentes partes o sistemas en las que se puede dividir un vehículo, es aproximadamente la siguiente:

En los acabados interiores se observa el mayor porcentaje de utilización, el plástico es el material mayoritario a la hora de revestir el interior del habitáculo de pasajeros, ejemplos de estas piezas son los revestimientos de puertas, montantes y techo, otras piezas también incluidas dentro del habitáculo, son el panel de instrumentos o el acolchado de los asientos. En la fabricación del panel de instrumentos, los plásticos han permitido el diseño de formas complicadas a las que se les concede un papel muy importante a la hora de juzgar la estética del interior del vehículo, y que suponen una línea de marketing para los constructores.

La segunda clasificación que obtiene mayor porcentaje de utilización sería la carrocería, de la cual en la panelería y los acabados externos se podría poner como ejemplos de piezas, a los paragolpes, las rejillas, molduras y spoilers, carcasas de faros, tapacubos y guardabarros, entre otras. La utilización de plástico en la panelería exterior aporta la ventaja frente al acero, de un mejor comportamiento frente a los impactos a baja velocidad y una reducción del peso de las piezas. 

La aplicación en este caso de los plásticos ha llevado a fabricar toda la panelería exterior de algunos modelos totalmente en plástico (Renault Espace). Para el caso de los paneles verticales, los plásticos con los que se obtiene un mejor resultado son con los termoplásticos transformados por inyección, con los que se consigue unos buenos acabados superficiales y a un coste razonable. Sin embargo para los paneles horizontales que necesitan una buena rigidez y un buen comportamiento a temperaturas elevadas, se utilizan los termoestables reforzados con fibra, aunque presentan una mayor fragilidad frente a impactos.

En la estructura de la carrocería todavía se necesita una mejora importante en lo referente a los procesos de transformación y unión, así como al coste económico que supone la utilización de materiales adecuados para las piezas estructurales (termoplásticos con fibra transformados por compresión, perfiles de termoestables o termoplásticos extruidos con fibra continua, etc), la utilización de estos materiales todavía es muy cara, en relación con los materiales utilizados hasta ahora, los metales.

Tipos de plásticos

La distribución en porcentaje de los diferentes tipos de plástico (polímeros) utilizados en el automóvil, según el material base, sería la siguiente:

Según los porcentajes, el producto más consumido es el polipropileno (PP) con casi un 30% en peso, en segundo lugar se encuentra el caucho para los neumáticos y seguidamente los polímeros técnicos y los elastómeros.

Las características a destacar de los polipropilenos son una buena resistencia química, unas buenas propiedades mecánicas y eléctricas, además de una mayor resistencia al calor que el polietileno y la aceptación como relleno o refuerzo de materiales como el talco, las fibras, o el negro de humo. Su mezcla con EPDM (caucho etileno propileno dieno) es una de las más utilizadas para la fabricación de paragolpes. Otras aplicaciones donde se pueden encontrar son en guardabarros, carcasas del sistema de calefacción, depósitos de líquidos, alerones, spoilers, tapacubos y aislantes para cables.

Los diferentes tipos de poliuretanos (PUR), termoplásticos y reticulados, son utilizados en los sistemas de absorción de energía (absorbedores), juntas, spoilers y cantoneras o como aislantes térmicos y acústicos.

El PVC se utiliza como revestimiento aislante de los cables por su bajo precio y su resistencia a la combustión, también se utiliza en tubos flexibles, recubrimientos y juntas, sin embargo, su fuerte y negativo impacto medioambiental permite predecir que en un futuro tendrá fuertes restricciones de uso, como ya ha ocurrido para algunos productos.

Las características a destacar de los polietilenos (PE) son sus excelentes propiedades eléctricas, buena resistencia al agua y a la humedad. Su barata y sencilla fabricación, así como su posibilidad de mezcla con otros materiales para mejorar sus características, ha hecho que su utilización sea muy extendida. Sus aplicaciones son en aislantes para cableados, depósitos de combustible, juntas, cajas de batería, etc.

Los polímeros transparentes (PMMA, PC) se utilizan en faros y pilotos donde su peso, resistencia al impacto y posibilidad de formas geométricas ha desplazado al vidrio. El PC, también aparece presente en piezas como paragolpes, spoilers o componentes eléctricos sometidos a altas temperaturas.

En ABS, material rígido, duro y tenaz, podemos encontrar rejillas, carcasas, guanteras, apoyabrazos o tapacubos. La poliamida (PA) de gran resistencia a la fatiga, la abrasión y al impacto se utiliza en tapacubos, rejillas, carcasas y ventiladores.

Evolución

La evolución que se espera en el uso de los plásticos va dirigida a la unificación de materiales, para facilitar su reciclaje y a la vez mejorar los costes de fabricación con un menor número de instalaciones de transformación y un menor número de tipos de plásticos manipulados.  

Las nuevas aplicaciones que surjan para estos materiales dependerán de las nuevas tecnologías de transformación y de las mezclas y combinaciones que se hagan entre ellos para mejorar sus características, así como del coste que suponga su transformación y aplicación a grandes series de piezas.

PIGMENTS FOR PLASTICS

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